“头发丝的直径是0.04—0.05mm，而我们生产的模具精度是人体发丝的1/20。”正在生产线上巡检的四川瑞力特精密模具有限公司生产经理何苗自豪地和记者说，凭着精湛的技术，公司模具已出口美国、德国、意大利、新加坡、韩国、印度等国家。

  在瑞力特一楼的生产车间，工人正加紧赶制一批发往海外的精密模具订单。“我们生产的产品60%销往国内市场，40%销往国外市场。”公司技术上的支持部主管倪良柱指着身后ddr系列精密模具向记者介绍，该产品大多数都用在5g基站，对模具的精度要求十分高，零件上分布的多条筋槽是加工中精度要求达标的最大“拦路虎”。

  “为了满足模具的公差要求在±0.002mm（2μ）内，模具所有生产环节都经过了层层把关。”倪良柱和记者说，在生产前端，设计部会对生产模具进行整体工艺设计，根据模具的结构和性能，对图纸做拆分细化、尺寸标注，再分配至各部门，以减小每个生产环节的误差。

  “从设计、加工、组装到产品生产，别看模具个头小，但要经过磨床、慢走丝加工等十几道工序才能完成。”模具中心经理侯淙斌和记者说，每个工序配备的加工人员都是经过3至5年深入学习且拥有丰富经验的专业技术人员，以确保达到产品精度要求。

  作为一家专门从事精密模具制造及精密电子连接器生产的企业，四川瑞力特2011年落户遂宁以来，一直在精密制造领域攻坚克难。

  近年来，受市场环境影响，四川瑞力特订单量会降低。为了应对激烈的市场之间的竞争，公司着重从工艺提升与人机一体化智能系统两方面苦练内功，以毫厘之地决胜千里。

  2020年以来，公司投入3000万元进行生产设备的全面数控化升级，先后引进10台放电机、2台慢走丝切割机、1台cnc高转速加工机床等数控设备共35台，提升加工精度至±0.001mm（1μ），大幅度的提升了生产效率与产品质量。

  “10年前工艺落后，自动化程度不高，现在公司已实现50%以上的自动化生产。”何苗说，以前同一个岗位需要6至10人才能完成的工作，现在只需要1人就能够实现，并且更高效更精准。

  “得益于自动化生产带来的成本和产品质量优势，公司进一步拓宽了国内外市场。今年产值预计达8000万元，较上年增长20%。”何苗表示，公司将借遂宁打造“绿色智造名城”的东风，逐步提升模具制造自动化水平，助推遂宁模具行业高质量发展。

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